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Publié le 6 décembre 2022
Rédigé par Createch Performance

Réduire le coût de vos produits avec la méthode DFMA

Optimiser le processus de production est un aspect essentiel de la croissance de toute entreprise de fabrication. Une juste analyse des étapes de votre production peut vous permettre de réduire le temps ainsi que les ressources matérielles et humaines faisant partie de votre chaîne de production – et aura des retombées claires et directes sur vos marges bénéficiaires. Vous vous demandez comment procéder? La conception en vue de la fabrication et l’assemblage (design for manufacturing and assembly, ou DFMA) est une méthode éprouvée qui peut vous aider.

Développer un produit, c’est comme courir un marathon. Les entreprises de fabrication le savent et s’échinent à mettre rapidement en marché des produits répondant à toutes les attentes de leurs clients. Prises dans la course, vos équipes travaillent d’arrache-pied pour assurer la qualité des fonctionnalités, de l’apparence ainsi que la fiabilité du produit, tout en veillant à la qualité du service et au coût des matériaux – en somme, tout ce qui se trouve sur le radar de votre client, et qui exclut bien souvent les étapes de fabrication et d’assemblage. 

En conséquence, bien que le coût des pièces et des matières ait déjà été réduit à votre chaîne de production, ces étapes peuvent s’avérer plus complexes et longues que nécessaire.

Pourquoi utiliser la DFMA ?

C’est ici que le recours à la méthode DFMA prend tout son sens. Elle permet de concevoir et de développer un produit en simplifiant les étapes de fabrication et d’assemblage, sans compromettre la fonctionnalité du produit. 

Réduire le gaspillage

Comment  réduire le gaspillage? En ciblant et en éliminant toutes les sources de gaspillage qui se glissent dans la chaîne de production. Afin de les cibler, il convient de vous poser les trois questions fondamentales suivantes à chaque développement de produit.

  1. Cette pièce est-elle essentielle ? Supprimer une pièce signifie qu’il ne faudra ni acheter de quoi la produire, ni la produire, ni la stocker, ni l’assembler au produit. Autrement dit, cela allège toute la logistique de production.
  2. Ces pièces peuvent-elles être standardisées ? Peut-on leur attribuer des caractéristiques communes ? Peut-on utiliser une même pièce pour plusieurs produits ? Dans les deux cas, cela facilite le contrôle qualité et réduit les coûts de production.
  3. Le temps de fabrication et d’assemblage peut-il être réduit ? Il s’agit ici d’analyser la manière la plus fiable et rapide de saisir une pièce, de la manipuler, de l’insérer dans le produit. Concevoir des pièces présentant un sens d’installation universel et prévoir une localisation prédéterminée sur le produit sont autant de façons de gagner du temps sur le plancher.

Améliorer vos processus de production en continu

La méthode DFMA vise donc à simplifier la structure du produit et à réduire les coûts de fabrication et d’assemblage. Elle permet même, en comparant le temps d’assemblage effectif à un temps d’assemblage idéal, de générer un ratio d’efficacité qui vous indique la performance de votre produit au cours de son développement. En fin de compte, la quantification systématique des résultats permet de créer des guides de conception des produits – un atout pour pérenniser les bonnes pratiques dans vos projets, stimuler la créativité des équipes et permettre l’amélioration continue de votre production. 


production line_DFMA

La méthode DFMA en pratique

Concrètement, la DFMA se décline en quatre étapes au cours d’un projet de développement de produit. Elle intervient dès l’analyse produit, se poursuit durant l’optimisation et la validation des améliorations, jusqu’au lancement à proprement parler.

No 1 : analyser le produit

L’analyse du produit est le point de départ du projet. La méthode DFMA conçoit cette étape en trois temps.

  1. Établir le coût du produit : cela nécessite de calculer non seulement le coût des matières, mais également celui de la main-d’œuvre.
  2. Déterminer toutes les fonctions du produit : sont-elles essentielles aux yeux du client ? Il suffit de questionner le client pour connaître et comprendre ce dont il a besoin. Les fonctions non essentielles peuvent être proposées en option.
  3. Cibler les enjeux susceptibles d’alourdir le projet grâce à des enregistrements vidéo effectués sur le plancher : cette pratique permet d’observer les situations de gaspillage et la complexité des opérations pendant les étapes d’assemblage et de fabrication, de sorte que l’ingénierie puisse y apporter des réglages. Il s’agit aussi de déterminer les bonnes et mauvaises pratiques des concurrents, et de cerner les nouveautés offertes par les fournisseurs dont le projet pourrait bénéficier.

No 2 : optimiser le produit

Cette étape est au cœur de la méthode DFMA. Elle consiste à mettre en place des ateliers multifonctionnels auxquels tous les services touchés prendront part, par exemple la production, les achats, l’ingénierie et la direction.

Une réflexion en équipe permet alors de penser le produit de façon holistique, puis de se concentrer sur ses fonctions essentielles, secondaires et, finalement, sur les pièces qui le constituent. Cette approche du général au particulier est propice à l’optimisation, notamment parce qu’elle offre une vue globale du projet et de l’ensemble des coûts (révisables) de main-d’œuvre, de matière première, d’équipement et de conception, ou encore des frais d’usine.

consultation d'équipe DFMANo 3 : valider les concepts

Tous les concepts d’amélioration générés au cours de l’atelier multifonctionnel doivent être développés et testés par le service d’ingénierie. À l’issue de ce procédé, l’équipe multifonctionnelle évalue si ces concepts correspondent toujours à ce qui a été décidé lors de l’atelier, puis valide, le cas échéant, le lancement du produit.

No 4 : lancer le produit

Une fois que le produit est lancé, il reste seulement à vérifier que les améliorations se reflètent sur le plancher. Les réglages éventuels devraient être mineurs, et c’est là l’un des grands avantages de la méthode DFMA : chaque nouveau produit est prêt à être lancé rapidement, car les blocages ont été identifiés en amont par l’équipe multifonctionnelle. 

La DFMA appliquée, en quelques chiffres

Cette méthode, nous l’avons testée avec succès auprès de nombreux clients.

  • Frontmatec : réduction de 20 % du temps d’assemblage et de 29 % des coûts dans l’ensemble de la production
  • Morgan Schaffer : réduction de 25 % des coûts de fabrication
  • Ver-Mac : réduction de 10 % du coût des matières, réduction de 20 % du temps de fabrication, augmentation de productivité globale de 8 % en 2020
  • Fives : réduction de 30 % des coûts dans l’ensemble de la production
  • Fontaine Aquanox : réduction de 50 % des coûts de fabrication, de 50 % du nombre de pièces et de 50 % du temps d’assemblage

Au-delà des chiffres, vos équipes peuvent tirer de nombreux bénéfices de la méthode DFMA :  

  • une mobilisation accrue de l’ensemble des intervenants;
  • un sentiment d’écoute grâce à la mise en commun des idées;
  • une bonne connaissance des opérations et de leur portée;
  • un recentrage sur les besoins du client;
  • un rapprochement entre l’ingénierie et la production;
  • la résolution de tous les problèmes en un seul projet grâce à la participation de l’ingénierie en amont et en aval;
  • des procédés de production transparents.

En somme, la méthode DFMA vous permet non seulement d’optimiser vos produits, mais aussi de susciter l’engouement de vos équipes envers vos prochains projets. Avec un peu d’agilité, vous pourrez facilement libérer du temps à l’ingénierie et le réaffecter à votre production afin de paver la voie à votre réussite !

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