Est-ce que votre entreprise se trouve dans une des situations suivantes?
- Vos produits sont performants pour votre client, mais leur fabrication plombe votre productivité.
- Votre équipe d’ingénierie est à court d’inspiration pour réduire les coûts de vos produits.
- Vous sentez de la tension entre votre équipe d’ingénierie et l’équipe de production.
- Les marges de profit anticipées ne se concrétisent pas.
Si tel est votre cas, une démarche DFMA serait en mesure de vous redonner de l’air.
Définition du DFMA
Le DFMA vient de l’expression anglaise « Design For Manufacturing and Assembly » se traduisant par « Conception pour la fabrication et l’assemblage ». La conception optimisée est aussi utilisée dans la littérature.
Le DFMA, c’est concevoir un produit afin que sa fabrication et son assemblage soient simplifiés tout en répondant aux fonctions requises pour satisfaire le client.
Pour réussir, on se base sur les principes du DFMA.
3 principes fondamentaux du DFMA
1. Minimiser le nombre de pièces
Moins de pièces représentent des gains pour tous:
- Moins de pièces à dessiner et gérer à l’ingénierie.
- Moins de pièces à garder en stock.
- Moins de pièces à produire.
- Moins de pièces à alimenter à l’assemblage.
- Moins de pièces à assembler.
2. Standardiser
Pourquoi réinventer la roue quand on peut reprendre les meilleures pratiques qu’on a déjà mises en place pour d’autres ?
La standardisation signifie d’utiliser le plus possible les mêmes pièces, quincailleries et matières premières dans un produit. Elle signifie également d’utiliser les mêmes dessins pour différents produits. Le travail à l’ingénierie est ainsi facilité pour ne pas tout refaire ou repartir à zéro à chaque vente.
Les standards permettent une efficacité et rapidité pour répondre à la demande du client.
Limiter la variation engendre aussi la diminution de l’inventaire, du nombre de kanban aux postes de travail et des risques d’erreurs. La standardisation doit se retrouver à travers tous les produits de l’entreprise.
3. Faciliter la saisie, la manipulation et l’installation des pièces
Les pièces conçues lors d’une activité DFMA doivent s’utiliser facilement, avoir seulement un sens d’installation et une localisation prédéterminée afin de minimiser les erreurs en usine.
Une clé USB représente un bon exemple de produit non optimisé, car il n’est pas intuitif de savoir de quel côté l’inséré dans l’ordinateur et l’erreur survient fréquemment.
Comment appliquer la méthode du DFMA
A- Apprendre sur son produit actuel
Cette première étape doit répondre à 3 questions essentielles pour le bon fonctionnement de la méthode.
1. Combien coûte le produit actuel ?
Le coût matière est normalement facile à trouver avec la liste de pièces dans le système.
Le coût main-d’œuvre, quant à lui, se détermine plus difficilement. De l’analyse vidéo est souvent requise pour le définir par sous-assemblage et par secteur.
2. Quels enjeux entourent le produit actuel ?
Les enjeux…
- Clients
- De la direction
- D’approvisionnement
- D’ingénierie
- De production
Les enjeux de production nécessitent souvent des yeux externes pour les voir, car les employés sont trop proches de l’arbre pour analyser la forêt. Les opérateurs ont adapté leurs méthodes pour réussir la fabrication des pièces complexes. Les assembleurs ont développé des gabarits et des méthodes de travail particulières pour assembler le produit.
3. Quelles fonctions du produit répondent aux besoins du client ?
Développer un arbre fonctionnel permet d’associer chaque pièce à des fonctions spécifiques auxquelles le produit doit répondre. Ces fonctions permettent de faciliter l’atelier d’optimisation et d’assurer qu’on se concentre sur les besoins du client.
Image : DFMA Apprendre sur son produit actuel
B- Atelier multifonctionnel d’optimisation de produit
Tous les enjeux vécus doivent se régler durant l’atelier d’optimisation.
Des représentants de chaque département, dont un assurant le respect des besoins clients, doivent être réunis dans la même salle sur un même pied d’égalité. Dans cet atelier, l’équipe multifonctionnelle travaille en mode remue-méninge pour trouver des solutions et des concepts permettant de résoudre les enjeux et améliorer le produit.
Image : Atelier multifonctionnel d’optimisation de produit
C- Valider les nouveaux concepts et prototypages
Avec beaucoup de concepts potentiels pour différents enjeux, l’équipe d’ingénierie se met à l’action pour pousser la réflexion et développer des prototypes qui seront revalidés avec l’équipe DFMA.
Impliquer les mêmes employés tout au long du processus de développement de la nouvelle version de produit permet de réduire le temps de mise en marché. Présenter les concepts assure de capter les changements nécessaires avant le lancement en production.
Image : Valider les nouveaux concepts et prototypages
D- Lancer le produit et valider les résultats
Les concepts et les prototypes validés par toute l’équipe, il est maintenant temps de fabriquer la nouvelle version. Durant la production des premiers de série, il est important de confirmer les gains estimés et d’agir rapidement s’il reste des changements pour finaliser la nouvelle version.
Les bénéfices de la démarche DFMA
L’ingénierie travaille sur les vrais enjeux
On demande fréquemment aux équipes d’ingénierie de réduire le coût des produits pour devenir plus compétitif. N’ayant pas une connaissance profonde des méthodes de production, sans relation étroite avec l’usine et un focus sur le coût matière, les concepteurs ne connaissent pas l’impact de ses changements sur la production.
Avec une démarche DFMA, l’ingénierie écoute les enjeux que vivent les gens de production et travaille de concert avec eux pour repenser sur les pièces/sous-assemblages à problèmes.
Rapprochement entre la production et l’ingénierie
Le DFMA permet de briser le mur entre l’ingénierie et l’usine formé par le manque de temps d’amélioration de produit à l’ingénierie qui est rendue le goulot de l’entreprise. La démarche offre une plateforme de discussion ouverte où les deux parties prennent de leur temps pour mettre en place un produit correspondant aux attentes de tous.
Culture d’amélioration de produit
Une démarche DFMA permet d’impliquer les employés et de leur offrir une plateforme pour parler librement et de les écouter pour régler les enjeux qu’ils vivent au quotidien. Les enjeux des autres modèles vont apparaître en clignotant rouge lorsque la nouvelle version sera fabriquée et que les employés vont voir comment le produit s’assemble plus facilement.
Pensez-vous qu’un exercice de DFMA serait pertinent pour vos produits et votre entreprise ?
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